近日，随着第8根副主梁顺利完成智能化焊接，焊缝质量达到检验标准，大连重工大吨位起重机大型结构件智能焊接项目具备了正式投产条件。经检验，试生产的8根副主梁焊缝偏差均小于0.5毫米，焊接自动化率达90%以上，产品一次交检合格率均实现100%。
副主梁焊缝具有短、散、多的特点，焊接空间狭窄，结构件超大超重，智能焊接研发应用难度大。大连重工下属起重机公司经过近一年的项目策划、方案论证、研发设计、仿真验证和关键技术攻关，将数字化、绿色化、智能化等制造理念融入到项目实践中，先后攻克了姿态协调、电弧跟踪等大量技术难点，完美实现翻转变位、自动焊接等多种工序全流程自动化运行。同时，该工作站还能实现参数化制造与参数化设计的高效对接，操作程序可“一键生成”，支持PLM图纸、ERP计划及焊丝、气体、电能等消耗数据的查阅功能。
该工作站主要由两台9轴龙门自动焊机和两台变位机组建而成，最大可满足长35米、宽2.2米、高2.2米的箱梁焊接需求，单根梁焊接仅需7小时，较人工焊接提效一倍以上，且焊材、能源消耗同比降低20%以上。
（转载大连重工网站）